Пакет дой-пак заводы

Когда говорят про пакет дой-пак заводы, многие сразу представляют полностью автоматизированные немецкие линии, но в реальности даже на том же оборудовании Boschert или Holmatic у нас получается разный результат из-за сырья и адаптации под местные нормы. Вот этот разрыв между теорией и практикой — как раз то, с чем сталкиваешься каждый день.

Технологические нюансы при работе с дой-пак

Начну с базового: многие заказчики требуют 'идеальную сварку швов', но не учитывают поведение многослойных пленок при перепадах температур. Например, для молочной продукции мы в ООО Цанчжоу Бэйфан Упаковочная Полиграфия используем комбинацию PET/PE/ALU/PA, но если толщину слоя PA сделать стандартные 15 мкм — при -25°C в логистике появляются микротрещины. Пришлось на практике подбирать до 18-20 мкм, хотя это увеличивает себестоимость.

Сварка ультразвуком — отдельная история. На старых линиях KHS иногда 'плывут' углы упаковки объемом больше 500 мл. Мы для соков в 2022 году тестировали модификацию давления на этапе формования — уменьшили с 4,5 до 3,8 бар, но тогда возникли проблемы с герметичностью донного шва. В итоге остановились на компромиссном варианте с доработкой охлаждающих плит.

Важный момент, который часто упускают в спецификациях: поведение индикаторов вскрытия. Российские ритейлеры требуют четкое срабатывание, но при этом упаковка не должна самопроизвольно вскрываться при транспортировке. Для соусов мы пробовали три типа перфорации — оптимальной оказалась лазерная микроперфорация с глубиной 48%, хотя производители оборудования изначально рекомендовали 60%.

Сырье и локализация производства

С полипропиленом для стерилизуемых продуктов возникла интересная ситуация. Европейские поставщики предлагают готовые решения, но их стоимость после девальвации стала неприемлемой для массового сегмента. Пришлось экспериментировать с гранулами 'Казаньоргсинтез' — сначала были проблемы с однородностью расплава, особенно для тонкостенных упаковок.

После шести месяцев тестов совместно с технологами завода-изготовителя удалось адаптировать рецептуру: добавили 8% импортных стабилизаторов (производства Clariant), но основную матрицу оставили местной. Это снизило стоимость метра пленки на 23% без потери характеристик для пастеризованных продуктов.

Сейчас на beifangyinwu.ru в разделе пищевых пленок как раз можно увидеть результаты этой работы — особенно в сегменте упаковки для кисломолочных продуктов с увеличенным сроком хранения. Кстати, для йогуртов с кусочками фруктов пришлось дополнительно усиливать зону дна — стандартные решения не выдерживали ударных нагрузок при фасовке.

Оборудование и его адаптация

Когда мы запускали новую линию SIG Combibloc в 2021 году, предполагалось, что она будет работать с европейскими материалами. Но санкции внесли коррективы — пришлось перестраивать параметры термоформовки под российские аналоги пленок. Инженеры месяц возились с калибровкой температурных зон, особенно для участка запайки горловины.

Интересный случай был с дой-пак для растительного масла. Производитель оборудования давал гарантию только при использовании оригинальных пленок, но их поставки прекратились. Нашли решение через чешских партнеров — закупаем базовую пленку, а барьерный слой наносим уже на месте. Не идеально с точки зрения технологии, но позволяет сохранить объемы производства.

Самое сложное — найти баланс между качеством и себестоимостью. Например, для премиального сегмента мы сохранили немецкие пленки, но для масс-маркета разработали гибридные решения. На сайте ООО Цанчжоу Бэйфан Упаковочная Полиграфия как раз есть примеры таких кейсов — когда стандартные решения не работают и нужно искать неочевидные варианты.

Контроль качества на производстве

Многие недооценивают важность контроля на этапе вырубки. У нас был случай, когда партия упаковки для детского питания прошла все тесты, но при запуске в линию фасовки начала давать брак. Оказалось — проблема в неравномерной толщине пленки в зоне будущего шва. Теперь обязательно делаем выборочный замер в 12 точках для каждой партии сырья.

Для продукции с модифицированной газовой средой добавили дополнительный контроль герметичности — не только стандартные тесты, но и проверку через 24 часа после изготовления. Обнаружили, что некоторые виды брака проявляются только после 'отдыха' упаковки. Это увеличило время контроля на 15%, но сократило рекламации на 7%.

Отдельно стоит упомянуть тестирование на совместимость с продуктом. Для кваса мы полгода подбирали комбинацию слоев, которая бы не давала посторонних привкусов. Стандартные решения для газированных напитков не подходили — углекислота проникала через барьерный слой. В итоге разработали вариант с дополнительным лаковым покрытием.

Перспективы развития дой-пак упаковки

Сейчас вижу тенденцию к уменьшению веса упаковки без потери прочности. Для воды уже перешли с 42 г/м2 на 38 г/м2 — кажется, мелочь, но при объемах в миллионы штук экономия существенная. Правда, пришлось модернизировать систему вакуумного захвата на транспортерах — более легкая упаковка смещалась при подаче в фасовочный аппарат.

Интересное направление — умная упаковка с индикаторами свежести. Пробовали внедрять для премиального сегмента, но пока дорого и нестабильно работает. Особенно проблемы с точностью цветовых меток после пастеризации. Думаю, через пару лет технологии доработают до промышленного применения.

Что точно будет развиваться — это экологичные решения. Но здесь не все так просто: биоразлагаемые пленки часто не подходят для продуктов с длительным сроком хранения. Мы тестировали PLA-материалы для соков — через 2 месяца начиналось помутнение продукта. Пока оптимальным видится путь уменьшения толщины и использование монослойных материалов там, где это допустимо по техрегламенту.