Производство пакетов дой пак завод

Когда слышишь 'производство дой-пак', многие представляют просто склеенные пакеты с трубочкой, но на деле это целая экосистема от выбора полипропилена до тестирования на разрыв. Мы в ООО Цанчжоу Бэйфан Упаковочная Полиграфия прошли путь от брака при ламинации до стабильных поставок для молочных комбинатов.

Сырьё: почему не всякий полипропилен подходит для дой-пак

В 2019 году купили партию BOPP-плёнки у нового поставщика — казалось, сертификаты в порядке. Но при тестовом наполнении йогуртом швы расходились на стыках ламинации. Пришлось разбирать микс-пакеты вручную, теряя три тонны материала. Теперь только многослойный полипропилен с показателем герметичности от 0.8 атм.

Особенно критично для кисломолочных продуктов: если слой EVOH тоньше 15 мкм, кислород проникает через 48 часов. Проверяем миграцию веществ в лаборатории — даже пищевые красители могут нарушить адгезию.

Сейчас работаем с немецкими гранулами, но пробуем корейские аналоги — разница в цене 12%, а в текучести расплава всего 3%. Для дой-пак с дозатором это приемлемо.

Экструзия и ламинация: где чаще всего возникают проблемы

Наше производство пакетов начинается с дегазации смеси — если остаются пузыри, при ламинации появляются 'слепые зоны'. Как-то запустили линию без чистки бункера от остатков предыдущей партии — получили мраморный узор на плёнке.

Термостабильность клеевого слоя проверяем циклическими нагревами: от +4°C (холодильник) до +40°C (транспорт). Для соусов с уксусом добавляем стабилизаторы в клей.

Самое сложное — ламинация углов дой-пак. Автомат не всегда идеально загибает плёнку толщиной свыше 180 мкм. Пришлось модернизировать направляющие ролики — уменьшили процент брака с 7% до 1.2%.

Печать и контроль: почему шелкография не всегда уместна

Для детского питания используем только флексопечать — краски на водной основе. Шелкография даёт более яркие цвета, но при термоусадке возможна миграция пигментов. Как-то заказчик настоял на золотом логотипе — пришлось перебирать всю партию из-за пятен на внутреннем слое.

Контрольный образец каждого тиража храним в условиях повышенной влажности (85%) — если за 2 недели краска не потускнела, партия проходит. Для прозрачных окон в дой-пак используем лазерную маркировку вместо трафарета — меньше риск расслоения.

Почему мы отказались от УФ-отверждения для этикеток

Раньше сушили краску ультрафиолетом, но для жиросодержащих продуктов (сметана, майонез) это риск — при контакте с жиром возможно окисление. Перешли на ИК-сушку с принудительной вентиляцией.

Сборка дой-пак: нюансы которые не описаны в инструкциях

Автоматические линии плохо справляются с пакетов дой пак малых объёмов (до 100 мл). Приходится ставить операторов для ручной подачи вкладышей. Обнаружили, что проблема в статике — установили ионизаторы перед конвейером.

Клапан дозирования тестируем на вязких продуктах: для кетчупа нужны рёбра жёсткости, для жидких соусов — обратный клапан. Как-то поставили универсальные клапаны для всех продуктов — вернули 40% партии от производителя горчицы.

Сварные швы проверяем не только воздухом, но и вакуумом — особенно для вакуумных дой-пак. Если шов выдерживает 0.9 атм в течение 10 минут, можно запускать в серию.

Логистика и хранение: что производители часто упускают

Готовые пакеты дой пак чувствительны к перепадам температур. Летом 2021 года отгрузили партию без термозащиты — при +32°C пакеты слиплись в паллетах. Теперь используем прокладочную бумагу между слоями.

Для экспорта в Казахстан разработали схему упаковки в стретч-плёнку с силикагелем — влажность в контейнерах достигает 70%. Без этого первые два ряда пачек деформировались.

Хранение на складе организуем по принципу FIFO, но с поправкой на серийность — красители для печати имеют разную стойкость. Партии с органическими пигментами не храним дольше 3 месяцев.

Эволюция требований: как менялся дой-пак за 5 лет

В 2018-м главным был ценник, сейчас — экологичность. Перешли на пакетов дой пак с добавкой d2w — разлагаются за 2 года вместо 100. Но столкнулись с мифом: многие думают, что такие пакеты менее прочные. Пришлось делать сравнительные тесты на разрыв для клиентов.

Спрос на прозрачные окна увеличился на 40% — потребители хотят видеть продукт. Пришлось пересмотреть технологию ламинации, чтобы многослойность не снижала прозрачность.

Сейчас экспериментируем с антимикробным покрытием для горлышка — особенно актуально для детского питания. Пока тесты показали увеличение себестоимости на 15%, но для премиум-сегмента это оправдано.

Перспективы и тупиковые ветки развития

Пробовали делать дой-пак с ZIP-замком — не выдержали конкуренции с жесткой упаковкой. Потребители жаловались на сложность открывания. Зато встроенный дозатор с защитой от детей оказался востребован для бытовой химии.

Сейчас тестируем комбинированные материалы с крахмальной прослойкой — европейские тенденции, но пока дорого для российского рынка. Возможно, через 2-3 года технология подешевеет.

Основной вектор — упрощение рециклинга. Уже сейчас 30% нашего производства пакетов используют мономатериалы, что упрощает переработку. Но полный переход потребует замены экструдеров — вопрос на 5-7 лет.